این متن شامل 59 صفحه می باشد

صندلی‌های پلاستیکی در سایز یک نفره می‌باشد. این صندلی‌ها در رنگ‌ها و سایزها و طرح‌های متنوع و گوناگون به بازار عرضه می‌گردد. با اندکی تغییر در قالب‌های تولید می‌توان براحتی به طرح‌های مختلفی دست یافت که این مورد خود باعث جذب مشتری بیشتر می‌شود. از ویژگی‌های بارز این محصول می‌توان به سبکی، ارزانی و سهولت جابه‌جائی و همچنین اشغال فضای مود برای نگهداری صدها صندلی نام برد.

4-1) سوابق تولید:

دستگاه‌های قالب‌ریزی تزریقی ابتدائی، براساس روش ریخته‌گری تحت فشار در قالب برای فلزات ساخته شده است. اولین دستگاه در سال 1872 به ثبت رسید. برای استفاده از سلولوئید بکار رفته است. اختراع مذکور در زمان خود بسیار مهم بود. در سال‌های بعد از آن تغییر ناچیزی در فرآیند قالب‌گیری تزریقی بوجود آمده است. در سال 1920، در آلمان ابداع جالبی به عمل آمد که کارها را به دست گرفت و عملیات کاملاً دستی بود.

اهرم‌هائی برای جفت‌کردن قالب‌ها بکار رفته و پلاستیک مذاب طوری تزریق می‌شد که فشار ایجاد شده بیش از حد نباشد. اصطلاحات بعدی مشتمل بر استفاده از مخازن بادی برای جفت‌کردن قالب بود که امکان اعمال فشار بیشتری را فراهم می‌آورد، اما کماکان به کارگر نیاز بود.

پیشرفت عمده بعدی در قالب‌گیری تزریقی استفاده از دستگاه‌های هیدرولیکی بود که در سال 1930 متقارن با عرضه طیف وسیعی از ترموپلاستیک‌ها به بازار ابداع شد تا سال 1950 طراحی دستگاه‌های قالب‌گیری تزریقی برای پلاستیک‌ها بور جدی نبود تا اینکه در این سال، نسل جدیدی از این دستگاه‌ها به بازار ارائه شد که بسیار مناسبتر و قابل انطباق با خواص پلیمر مذاب تهیه شده بود. امروزه در دستگاه‌های جدید نیز همان اصول طراحی حفظ شده‌اند اما نحوه تنظیم چگونگی کار دستگاه‌ها خیلی پیچیده‌تر است.

5-1) مصرف‌کنندگان:

محل مصرف این کالاها بطور عمده منازل مسکونی، ادارات و سایر اماکن خصوصی و عمومی می‌باشند.

6-1) موارد کاربرد محصول:

صندلی‌های پلاستیکی در ادارات و مساکن به ویژه در محل‌های اجتماعات عمومی مانند تالارها، آمفی‌تئاترها و ... استفادة گسترده‌ای دارد. این صندلی‌ها به دلیل سبک‌بودن و راحتی جابه‌جائی و کم هزینه‌بودن در تمامی اجتماعات مردمی مورد استفاده قرار می‌گیرد.

7-1) بررسی نیاز جامعه به محصول:

در جامعه امروز ما به دلیل پیشرفت روز به روز و بالارفتن سطح زندگی نیاز جامعه به محصول زیاد می‌باشد. به خصوص در شهرهای کوچک که نیاز زیادی به این محصول مشاهده می‌شود.

فصل دوم:

طراحی تولید

1-2) فرایند تولید

2-2) نمودار فرآیند تولید

3-2) ابزار و ماشین‌آلات موردنیاز و منابع تأمین آن

4-2) طرح استقرار ماشین‌آلات

5-2) مواد اولیه و منابع تأمین آن

6-2) ظرفیت تولید

7-2) برنامه زمان‌بندی اجرای طرح

8-2) جایابی و محل اجرای طرح

1-2) فرایند تولید:

خصوصیات اصلی فرایند ریخته‌گری تحت فشار عبارت است از ایجاد یک فشار نسبتاً زیاد هنگام پرکردن و یا تزریق نافلز مایع با سرعت زیاد به داخل حفره قالب جریان یابد. از این جهت عمل‌ پرکردن قالب در این روش با روش‌های دیگر ریخته‌گری تفاوت دارد. باتوجه به این امر نتیجه می‌شود که برای طراحی- قطعه ریختگی- قالب- گلویی تزریق به شرایط مشخصی نیاز می‌باشد. به علاوه تولید انبوه قطعات ریختگی مستلزم تجهیزات ویژه جهت بسته نگه‌داشتن قالب ریخته‌گری تحت فشار است. این موضوع منجر به توسعه، ماشین ریخته‌گری دایکاست شده است که وظیفه آن از یک طرف بازکردن بستن و بسته نگه‌داشتن قالب دایکاست بوده و از طرف دیگر فشردن فلز مایع به داخل قالب و اعمال فشار کافی تا انجماد آن است.

تولید به روش ریخته‌گری تحت فشار همیشه بصورت سری انجام می‌شود و بخصوص برای تولید تیتراژ متوسط تا بزرگ مناسب است این نوع تولید به مقدار زیادی مکانیکی شده و در بسیاری از موارد می‌توان با خودکارکردن آن در هزینه‌ها صرفه‌جویی نمود. پروسه تولید با ماشین ریخته‌گری تحت فشار اساساً به یک ترکیب از پیش تعیین شده صورت می‌پذیرد. این سیکل ماشینی از طرف اپراتور و یا به‌طور خودکار تکرار می‌گردد. برای دستیابی به مدت زمان‌های کوتاه در هر سیکل (و به حداقل‌رساندن اثرات حرارتی قالب ریخته‌گری دایکاست) قطعات ریختگی دایکاست غالباً بصورت جدار نارک طراحی می‌کردند. اگر قرار باشد که قطعات ریختگی به علاوه دارای طراحی پیچیده‌ای نیز باشند، تولید قطعات بدون عیب بعضاً دشوار می‌گردد.

پرکردن قالب و تشکیل فشار ریختگی:

طبق بررسی‌های L. Frommer جریان پرشدن حفره قالب در ریخته‌گری تحت فشار این ویژگی را دارد که فوران جریان فلز از گلویی تزریق به طرف دیواره مقابل قالب برخورد کرده و در آنجا از هم می‌پاشد. در نتیجه یک سدی به وجود می‌آید و مذاب پاشیده شده در امتداد دیواره قالب در جهت عکس جریان می‌یابد تا اینکه احتمالاً جریان مذاب آن را دوباره در اثر انحراف مجدد به وسیله سطوح قالب جمع‌‌آوری و با خود همراه کند. به این ترتیب پروسه‌ پرشدن قالب در صورت صرف‌نظر نمودن از اصطکاک داخلی و خارجی عبارت است از یک سیکل چرخشی، به شرط اینکه این امر به لحاظ شکل هندسی حفره قالب ممکن باشد. بنابراین قالب از طرف مقابل گلویی تزریق پر می‌شود. این پروسه پرشدن برگشتی نامیده می‌شود. این نوع پرشدن از نظر تئوری برخلاف آن چیزی است که در عمل رخ می‌دهد، یعنی اینکه نمی‌توان همیشه به خاطر افزایش سریع اصطکاک داخلی فلز مایع، که در اثر کاهش دما به وجود می‌‌‌آید، به یک سیکل چرخشی در حفره قالب دست یافت. در این حال فاز مذاب به دیواره قالب برخورد کرده و خیلی سریع انرژی جنبشی خود را از دست می‌دهد. در اثر این پدیده ترمزکننده، امکان تشکیل‌ گرداب در جریان وجود دارد و ممکن است حتی در سطوح مقاطع ضخیم‌تر یک ناقوس گردابی تشکیل گردد، در اینجا نیز پر‌شدن حفره قالب طبق تئوری فرومر در جهت عکس جریان ورودی یعن از عقب به سمت گلویی صورت می‌گیرد.